智能引领 创新机床工具行业转型发展之路——秦川机床重磅参展第十七届中国国际工业博览会
11月3—7日，由国家发改委、商务部、工信部、科技部、教育部、中国科学院、中国工程院、中国国际贸促会和上海市政府共同主办的第十七届中国国际工业博览会在上海举办。秦川机床工具集团（以下简称“秦川机床”）以“技术领先，模式取胜”为主题，集中展示了公司在智能制造方面取得的新成就。展会上，除了展示一批以YK7280数控蜗杆砂轮磨齿机、YKS7225数控蜗杆砂轮磨齿机、SKR7620B内螺纹磨削中心为代表的高精度智能化的单机产品外，还集中展示公司在工业机器人领域开发成功的多种型号的高精度、高效率关节减速器产品。
推进智能制造 实现国产装备智能化
装备的智能化是智能制造的基础。作为全系列、一站式齿轮方案专家，“智能化”无疑是秦川机床此次出展的最大亮点，不管是本次展出的YK3610干切滚齿机，还是亮相的QCK005C数控定子磨床、YK7550数控内齿磨床等，不同系列的产品均具有自动化程度高、高效、高精度的特点。
具备自动磨削循环、自动修整循环、自动余量分配等功能为一体的YK7280数控磨齿机可实现对高精度齿轮齿圈的精密加工，其在机检测功能可实现在机检测齿轮各项精度，齿形、齿向修形可实现设计齿廓和设计螺旋线的要求。
YK3610干切滚齿机可满足干式及湿式滚齿切削，拥有高速桁架式自动装载机，大幅缩短了循环加工时间，且滚刀轴的转速可达5000转/分钟，工件轴的转速可达3000转/分钟，刀具头旋转角度最大可达115度，使用铣刀做单头或者多头的螺杆都可高速高精度的加工。
QCK005C数控定子磨床也具有较高的自动化程度（自动上下料、磨削循环自动完成）。机床工件轴采用直线导轨，响应速度快，定位精度高，有效保证了定子曲线精度；同时机床采用双磨具磨削结构，磨削过程采用粗、精磨磨削方式，有效提高了加工效率。
YKS7225数控蜗杆砂轮磨齿机基于声发射技术，采用连续展成法磨削原理，可实现从工件自动装夹、自动对刀、自动磨削及自动修整、补偿过程的全自动大循环控制，特别是自动温机功能的开发，保证了班次之间、同一班次不同时间设备CPK值稳定性极高，使YKS7225磨齿机成为适应中国用户需求的数字化齿轮车间理想的“智能制造岛”单元，从而与世界顶级同类机床站在了同一水平。
本次展会上推出了针对滚珠丝杠加工制造行业高精高效的成套加工设备——SKR7620B内螺纹磨削中心和SK7432数控丝杠磨床。SKR7620B内螺纹磨削中心为CNC控制机床，专用于加工螺纹直径20～200滚珠丝杠螺母。该机床采用SIEMENS828D数控系统，实现五轴三联动控制。该机床可在一次装夹中完成滚珠丝杠螺母的外圆、端面和内螺纹的磨削的精密复合加工，缩短了加工流程，节约了制造成本。该机床主要适用于滚珠丝杠行业，用于单件、多品种及大批量双圆弧滚珠螺母的磨削加工。该机床内螺纹磨削主轴采用电主轴，提高磨削主轴刚性，可使工件磨削后的表面质量更好。该机床配有非接触式自动对刀机构，方便对刀，降低了设备对操作者的技能要求，提高了效率。砂轮的螺旋升角采用伺服调整机构。内螺纹砂轮修整采用单碟金刚石碟轮数控修整，外磨砂轮采用金钢笔修整，两种修整方式均采用两轴插补修整。该机床可磨工件直径：内螺纹20～150毫米，外圆20～200毫米。最大磨削工件长度：内螺纹150毫米，外圆200毫米。
同时展出的SK7432×15数控丝杠磨床是集精密磨床制造技术和精密滚珠丝杠加工技术于一体的一款新型五轴三联动数控丝杠磨床。其各项技术指标与国外产品相近，加工精度与进口机床相当，其加工效率等性能方面接近国外进口机床先进水平。该机床采用西门子828D数控系统，主要用于磨削长度1500毫米，直径250以内的精密滚珠丝杠和梯形丝杠。其精度在磨削滚珠丝杠达到P2级，磨削梯形丝杠达到5级。该机床采用后置式电机静压轴承砂轮主轴，使工件磨削后的表面质量大大提高。多次优化的头架结构，使磨削时工件的转速提高一倍，大大提高了机床加工效率。CNC砂轮修整器采用两轴插补结构形式，可实现各种砂轮形状的修整。优化后的砂轮修整软件可使砂轮修整的精度更高，修整柔性更好。中文的人机操作界面，磨削、工艺参数界面分层清晰，操作更加方便。
打造竞争新优势 转型之路独具一格
随着近年来新一代信息技术与制造业的深度融合，秦川机床在坚持打造、巩固和加强精密加工、精密检测和精密装配的“三精”优势基础上，以国内唯一完整的精密机床研发制造为核心优势，提出了“3个1/3战略”（制造工艺装备链、关键零部件制造以及现代服务业）。以其技术优势衍生出多条独具特色的工艺装备链，使产品向两极发展，为公司打开了新的增长空间。
秦川机床的转型之路，对于行业来说，可谓独树一帜。然而，对于公司本身来说，这似乎是顺理成章之事。
秦川机床涉足机器人关节减速器领域。利用公司多年在精密齿轮加工机床、齿轮传动技术方面的技术积淀，以及在机器人减速器国家“863计划”项目攻关中的成功经验，实现既生产机器人关节减速器，同时又针对机器人关节减速器提供专用装备。
转型路上，秦川机床稳扎稳打。实施一大批技术含量高的精密制造技改项目，包括大型精密数控齿轮磨床系列制造技术改造、龙门式复合加工中心系列制造技术改造、高档机床生产线技术改造等，为工业机器人关节减速器产业化奠定装备能力方面的基础。
工业机器人关节减速器生产线项目成功获得国家科技重大专项立项及资金支持。攻克掌握工业机器人高精度、高效率减速器设计和制造中的回差分配、摆线传动修形、零件加工工艺及精度保证等多项核心关键技术；成功研发出机器人关节减速器系列专用装备，其中高效高精度偏心轴外圆磨床的丝杆、导轨均选用特殊结构，可满足高速、静音、高刚性的要求，并采用油润滑方式，其加工零件尺寸公差0.004毫米以内，偏心相位误差不大于2分，表面粗糙度Ra<0.2微米，使机器人关节减速器偏心轴的关键指标——偏心圆的圆度，达到了0.001毫米。
秦川机床适时展开与博世力士乐中国公司的合作，通过数字化、智能化提升，全面导入秦川的精益生产体系（QCPS），加快推进公司机器人减速器项目的产业化进度。目前，秦川机床多款机器人关节减速器相继实现批量生产。
开启高端机床装备 智能化时代
如果把机床看成是一块块性能各异的积木，是否也能拼搭出满足用户不同需求的产品，并且还能进行再解构、再组装，实现用户利益最大化。为此，秦川机床在机床设计之初，就将产品定位为智能化，将自动上下料考虑在机床的整体当中，配备料道、机械手、气动门、吹气清洁装置，对机床单机的信息化进行大幅提升。而公司研发的国内首套智能数字化齿轮加工生产线，则正式开启了机床时代的“混搭风”，该生产线集工艺、设备、物流传输及信息控制技术为一体，采用“图形+智能参数”的方式，自动生成加工工艺，同时将智能化单机产品连接成线（包括如车削中心、数控外圆磨床、数控滚齿机等），具有自动上下料、桁架输运、在线测量、智能传感决策等功能，引领了我国齿轮制造技术与装备的智能化、高效化、数字化、绿色化新方向。
秦川机床集成齿轮加工技术与工艺装备，为中高端用户定制基于若干“独立智能岛”的可重构的高效化、数字化齿轮解决方案。集团公司在智能化道路上愈加得力。针对液压齿轮泵的生产制造所研制，涵盖齿轮泵加工的所有工艺过程，将齿轮泵的精车、滚齿、磨削、磨齿和珩齿集成为一条数字化的生产线，包括热前柔性生产线、热后柔性生产线、在线检测、智能物流及仓储、信息化生产管理系统等，实现液压泵齿轮智能化生产线。针对江苏某公司齿轮生产线，利用公司YK7236数控蜗杆砂轮磨齿机，配备机器人实现机床的自动化上下料和加工，整线只需要一个人操作。
发展不停顿，创新不止步。转型路上，秦川机床正以时不我待的精神，以技术和市场“双导向”为战略，加快两化融合进程，成为所涉及领域的国内国际技术领先者、行业领导者，推进国家装备制造业中诸多细分行业向高端化、精密化、高效化方向快速迈进。
（王宪文）
