机械工业质量品牌建设成效显著 与发达国家仍有差距

9月26日，中国机械工业联合会（以下简称“中机联”）暨中国机械工业品牌战略推进委员会在京召开“2017年全国机械工业质量品牌提升大会”。

中机联会长、中国机械工业品牌战略推进委员会主任王瑞祥在会上表示，近年来我国机械行业质量品牌提升取得了较大进步，但从总体水平来看，我国机械产品质量对比工业发达国家，仍存在较大差距。

他还表示，质量品牌提升是一项系统工程和长期任务，全行业要共同构建行业质量品牌建设的常态机制，齐心合力、协同共进。

质量建设有成效

摸清行业质量水平现状和底数，是改进工作的重要前提。王瑞祥总结了近年来我国机械工业在质量品牌建设方面所取得的主要成绩。

首先，注重开发新品种，应用新技术，产品满足度不断提高。目前，我国机械产品国内市场品种自给率已超过85%，开始转变我国先进装备主要依靠进口的被动局面。如农业联合收割机已完全满足国内需求，轿车曲轴等关键零部件加工设备80%可满足用户需求，轿车发动机缸体缸盖半精加工装备实现了组线应用，工程机械新产品技术和质量水平已达到国际先进水准。

其次，注重与国际水平对标，产品可靠性、一致性不断提高。据统计，目前机械产品平均抽样合格率基本保持在90%以上，比“十二五”末期提升了近4个百分点。重点领域电力装备技术水平和产品产量已进入世界前列，有效系数保持在95%以上。基础机械自主研发的数控系统平均无故障时间已达到2.5万小时以上，整机平均无故障工作时间达到1200小时以上，与世界先进国家的水平不断接近，正开始批量进入市场。

第三，注重自主品牌培育，一批知名品牌在国内外市场占有率不断提高。“十二五”以来，已有188家企业的优质产品获得“中国机械工业优质品牌”称号，58家企业获得“全国工业品牌培育示范企业”称号，40家企业的先进质量管理方法被评选为“全国质量标杆”。已认定40个产业集聚区域品牌，其中3个成为全国首批产业集群区域品牌建设示范区。

目前，在水电设备、变压器类输电设备、高温超导等领域，有的已步入世界先进行列，有的达到世界领先水平，其产品质量也可与世界先进企业同台竞技。汽车、工程机械等部分自主产品已成为知名名牌，并走出国门，迈向国际市场。

第四，注重推进重大技术装备自主化，国产化率、国内市场比重不断提高。目前，我国自主研制的特高压变压器产品主要技术性能指标，整体达到了国际领先水平。特高压换流变压器实现了国产化，铁路上用的牵引变压器成功实现国产化，已完全替代进口。特高压变压器出线装置，缓解了长期依赖进口的局面。中高端数控机床和部分高端产品已打破国际垄断。高精密、特大型轴承产品替代进口，填补了国内空白。

此外，注重采用先进生产及产品标准，国际标准采标率大幅提高。目前，行业的重点产品标准体系基本可满足当下行业发展需求。重点产品质量可靠性等关键质量指标已经达到国际先进水平标准，有些甚至能够代表世界先进水准。

“2016年有133项国标、行标转化为国际标准，今年还有数十项列入计划。并有多个国际标准化组织秘书处落户我国，20多位同志在国际标准化组织中担任职务。22个专业领域启动了国家标准外文版的翻译工作。”王瑞祥说。

对比发达国家仍有差距

“目前，机械行业质量品牌提升取得了较大进步，但从总体水平来看，我国机械产品质量对比工业发达国家，仍存在较大差距。”王瑞祥指出。

自主研发能力弱，整体水平滞后是首要问题。目前，大部分企业研发投入占比不足3%，有的仅有1%或2%，远远落后国际领先企业。在质量安全、共性技术等方面的投入严重不足。自主创新能力差距明显。如我国齿轮行业新产品研发周期是国外同类产品的2～3倍，新产品贡献率为国外的十分之一，总体技术水平落后6～10年。

“产品结构不合理，高端不足、低端过剩，成套性低。”王瑞祥表示，目前，我国机械产品基本以中低档为主，一些产品性能、功能与发达国家差距较大，甚至落后国际先进水平20-30年。

比如，约80%的气动行业主导产品仍属于20世纪80年代～90年代初的国际水平。输配电行业大部分低压电器产品集中在中低端及国内市场。90%左右的大型优质铸锻件、95%的高档数控系统、80%的芯片和几乎全部的高档液压件、密封件、发动机依靠进口。金属加工制造领域大部分高端产品被国外垄断。

产品的一致性、稳定性、可靠性差，自主品牌缺失是行业面临的另一大问题。目前，我国机械产品标准水平总体滞后。国内机床精度技术标准大多是等同国外标准，少有自定标准。涉及安全、环保的我国汽车强制性标准体系，主要以欧洲ECE法规/EC指令为参照。核电领域中核级泵用机械密封标准尚属空白。

王瑞祥还指出：“高端领域的产品在稳定性上一般要落后国际先进水平十年以上，产品使用寿命仅是国外同类产品的30%-50%。而且，生产工艺及基础装备落后，废品率相比发达国家高出5%-10%，综合能耗是工业发达国家的2倍，电机运行效率平均比发达国家低10-20%。”

此外，检验检测手段总体水平也存在差距。我国机械工业在质量管理理论、理念等研究及应用实践相对落后，发展不平衡。行业检验检测机构投入不足、基础设施落后、手段单一，且规程不够完善，专业人员老化、素养不高。

构建质量品牌建设常态机制

2016年，中机联组织召开了“2016全国机械行业标准化和质量提升推进会”，会上提出了行业质量品牌提升的工作思路，确定了五项重点任务和工作要求。

一年来，中机联积极组织企业参与国家质量奖评选活动，2017年推荐12家企业参评。挖掘提炼宣传行业先进质量管理方法，特别在今年的提升行动中设立了机械工业质量奖，对在质量管理和品牌创建中具有创造性管理方法的企业，授予“中国机械工业质量品牌标杆”称号。

中机联还积极组织向工信部推荐制造业单项冠军示范（培育）企业和单项冠军产品。两年来，共推荐和评审了数百家企业，50多个企业的产品被评为单项冠军。

“工信部首批6个产业集群区域品牌建设示范区中，机械工业占了3席。”王瑞祥介绍，中机联与随州专用汽车之都和温岭工具名城开展共建，以创建国家级品牌培育示范区为契机，开展了改造升级生产设备、制定区域团体标准、强化质量检验检测、开展质量品牌培训、质量大比武等一系列活动。截止今年6月，随州市专汽行业已拥有中国驰名商标8个，温岭市已发布20项区域团体标准。

此外，中机联先后组织制定了《品牌价值评价  机械设备制造业》国家标准、《机械工业产业集群区域品牌认定管理办法》、《机械工业名牌产品评选办法》等相关标准和办法。“今年《品牌培育管理体系实施指南  机械设备制造业》行业标准由工信部批准正式立项，目前正在公开征集意见。”王瑞祥表示。

结合当前形势和“质量提升指导意见”新的部署要求，王瑞祥提出了下阶段工作的重点任务：一是审时度势，牢固树立质量第一的强烈意识；二是完善体系，促进质量保障能力全面提升；三是聚焦关键，推动重点领域重点工作不断出新。四是协同共进，开创行业质量品牌提升工作新局面。

他说，要重点针对总体水平滞后、结构不尽合理、新兴产业标准短缺等问题，加快完善产业标准化体系建设。要重点针对装备质量一致性、稳定性、安全性及耐久性不足等问题，完善质量检验检测技术保障体系建设。要重点针对认可认证及计量工作存在的突出问题，加快完善认可认证制度体系，加强计量科技创新和应用体系建设。

“质量品牌提升是一项系统工程和长期任务。”王瑞祥表示，中机联与行业品推委要站在全局高度，做好顶层设计、整合资源、统筹协调、组织引导等工作；行业检验检测、计量及相关联盟等专业化机构，要注重在构建信息、知识、人才等共享服务平台，以及专业化的质量检验检测、认证认可、监督监管、评价评估、人才培养、咨询服务等方面，不断提高服务水平；各专业协会、学会、地方行业组织及相关单位，都要把质量品牌提升工作纳入本单位的重要议事日程，明确机构人员，制定规划和工作计划。

他说，全行业要共同构建行业质量品牌建设的常态机制，团结带动行业以及社会各方力量形成工作合力。（何珺）